今年以来，山东能源淄矿集团唐口煤业公司立足于“智能化矿山”建设，注入了企业高效发展的新活力。
        唐口煤业公司井下采深近千米,煤层具有冲击倾向性。由于煤层赋存较深,原岩应力较大,普通静压注水往往存在水流注不进去、煤壁到处漏水、注水防冲效果不好等问题。该公司技术人员成功研制出1套煤层自动注水监控系统，该系统由监测上位机、PLC主控箱、煤层高压注水泵等设备组成，能够实现井上下对井下注水工作的实时控制，防冲监测值班人员可通过控制系统实现动静压切换、注水泵开停、单孔注水量的实时监控等功能，实现了井上对井下远程监控,动静压自动切换,流量、压力等数据实时采集,提高了注水效率。
        该公司利用土体内部监测系统，通过观测钻孔内各个监测点到孔口的距离，结合孔口的标高，得到了各期钻孔内各点的高程，通过计算可以得到土体内部各点的下沉值，进而分析管线附近土体竖向变形。通过对开采过程中的燃气管线周边土体进行监测，分析管线与土体之间协同变形规律，并建立管线变形预测模型，结合实验室相似模拟及力学试验方法研究管线变形，解决了不开挖的情况下埋地燃气管线的变形监测问题，为地下合理开采、燃气管线安全运营、不开挖管线维护提供了技术参考资料。
        该公司730、830采区地表建筑物密集，现有地形图已不能准确反映地表地理信息。传统全野外测图法测量成本高、作业效率低，且由于测区内工矿企业、居民社区较多，进场测绘沟通协调工作量大。该公司购进了航空摄影测量的无人机，技术人员采用固定翼无人机进行低空摄影，通过充分的准备工作，进行730、830采区地表建筑物的航空摄影、像控点测量以及内业测图，最终获取了正射影像图和1:2000地形图，保证了730、830采区地表地形图地物测绘的精度。
        该公司技术人员采用双源震动信号，基于主、被动震动波反演技术和预警指标体系，高保真及多通道同步采集双源震动信号，实现了大范围、高分辨率和高效率监测采掘空间的波速分布，确定采掘空间冲击危险区域内的静载及准动载应力场，划分冲击危险区域，及时有针对性地指导现场采取有效的防冲措施，消除了高静载应力状态下的冲击灾害。
        针对主副井的立井摩擦式提升系统的提升机摩擦衬垫磨损严重的问题，该公司引进了一套数控绳槽车削装置。该装置采用PLC控制，车刀转速最高达到15000r/min,车削精度高。面对整套摩擦衬垫绳槽磨损出现凹凸不平引起钢丝绳跳绳现象时，利用该装置对滚筒摩擦衬垫绳槽进行车削，车削后，绳槽与钢丝绳配比严格控制为1.075。一旦单块摩擦衬垫因受力问题出现凹陷、绳槽磨损较大时，使用该装置对更换后摩擦衬垫绳槽进行车削，车削后，使整体滚筒摩擦衬垫绳槽与钢丝绳配比严格控制为1.075，满足了矿井提升系统需求。该套装置的应用，让主井两部提升机滚筒摩擦衬垫更换时间由2年延长为3年一次，年节约材料费用12.6万元，每年可多提1051吨煤炭，年创经济效益15.65万元。
        为了有效监督机电设备的巡检维护，保证井下机电设备安全运行。该公司技术人员将无线射频技术和基于WCDMA的3G无线通讯技术相融合，结合计算机B/S架构平台，以开发的手机智能终端APP软件技术，实现了对机电设备的点检、巡检。该系统投入使用以来，取得了28.9万元的经济效益。
        针对需求量较大10mm至30mm的垫铁钢材，常需要人工采用氧炔焰切割。这一传统作业方式，造成了占用人工多，且切割效率极低。为此，该公司技术人员发明了一种专门针对此种数控切割机智能自动装卸料装置。在购买数控自动切割机的基础上，制作了切割机自动行走小车，根据板材的宽度和长度设计出行走支架和滑道，保证切割机在滑道上运行可以切割整张钢板。同时，给该装置“增添”了无人操作的辅助系统，利用数控切割机的氧气乙炔自动调节阀配合枪头位置设计的切割咀高度定位器和自动点火器实现了自动调整切割焰高度和自动点火。　为了减少加工小批量板材需要频繁更换钢板占用人工的现象，技术人员“填补”了一套自动给料装置，利用液压站配合定位器实现对不同钢板的上料，切割完毕钢板可以自动收回，为下次加工备用，提高了加工效率。
        同时，工作人员给设备“配戴”上WLAN配合无线摄像头，随时监控钢材切割情况。操作人员只需在操作室电脑上输入所需要加工的工件的CAD图纸，即可完全实现自动切割、出料，极大程度上减少了人工的占用。
        “下一步，我们将把打造一流‘智慧化矿山’作为企业发展的着力点，全面实施生产信息化、自动化、智能化，依靠科技创新，为公司高质量发展插上腾飞的翅膀。”该公司执行董事、经理薄其山说。