今年以来，淮北矿业集团涡北选煤厂按照“技术先进、安全可靠、操作集成、系统集成、智能管控”的思路，大力推进技术管理、体制机制、质量管理等方面创新，充分释放企业发展活力，助推集团公司完成“586”目标任务，目前初步建成“设备运行状态智能预警、生产过程无人值守、产品质量数字化智能过程管控”的现代化、智能化选煤厂。
        2019年初，该厂生产控制模式从独立、分散式控制升级到集成统一生产，充分发挥工业以太网技术为便捷生产的保障作用。在该厂安全生产指挥中心，1名工作人员就可以操作厂内所有设备，真正实现了“远程操控、一键启停”，全面降低了职工劳动强度，让职工从脏累苦岗位彻底解放出来，实现了由“专岗、专技、专人”向“无人值守、专人巡视”管理模式的转变。
        该厂以智能调度为核心，将生产智能控制、视频监控、设备安全管理、电力网络监控、数据平台共享有机融合，实现了生产过程的可视化智能监控、各环节流程的智能控制和数据分析共享。通过智能化选煤厂建设，实现了“调度室里‘看管’全厂”的梦想。
        设备是工厂生产的主力军，该厂利用近一年的时间，运用大数据、云平台的技术，让设备自己“说话”，做到设备智能监控。该厂利用物联网、大数据等先进技术，将分散的、远距离的上千个设备，在重点部位新增400多个传感器及相应传输基站，为厂区设备戴上监控单元，不间断地对设备运行状态进行异地远程全天候监测、预测和评估，根据设备传动和运行状态分析大数据，形成设备状态检测评估报告；在生产集控后台增加设备温度、电流、故障各类数据库及历史查询功能，方便对机电设备在生产运行状况随时调取，为及时对设备检修提供依据；开展全流程数据处理、管理知识建模、预警信息优化及多工序协同管控，建立全生命周期设备管理系统，真正体现了人机物的深度交互与融合，让设备“表达”自己，让人实时了解设备运行状况，并以轻松管理的可视化方式向使用者开放，实现设备的智能化升级，提高设备的生产效率。
        选煤工艺完善升级是选煤厂永恒的课题，该厂从提升煤质和降低职工劳动量出发，积极引进新设备、新技术，实现选煤的智能控制。在重介方面，该厂通过调研分析，引入S-3GHMC870/565/410型超级重介质旋流器，取代2台3NWZX1300/920型重介质旋流器，投入运行后，系统处理能力从原来的680t/h提高至750t/h以上。简化了生产工艺，中煤脱介筛、合格介质泵、中煤转运皮带分别减少，不仅降低了功耗，还解决了原有两台旋流器分料不均、产品质量不稳定的问题。
        同时，与安徽理工大学共同研究出一套密度自动闭环系统，成功解决了密度操控难题。通过改造，重介灰分闭环控制系统将重介精煤在线测灰仪装置加入到控制系统中作为外环，将原有的密度控制系统作为灰分闭环控制系统的内环，形成了以灰分在线检测为依据，以重精灰分控制为目标，以密度调节作为手段的闭环控制系统，从而实现洗煤产品质量和产量的提高。在浮选工艺操控岗位，传统的加药方式让职工忙于奔波，在灰分变化时，岗位司机需要到现场手动调解加药水嘴，控制药剂添加量的大小，手动控制难度大，现场环境恶劣。
        该厂积极组织专业技术队伍走访学习、讨论分析，决定引进隔膜计量泵来解决这一难题。通过模型积累，建立隔膜计量泵与实际药剂流量大小的比例计算模型，在上位机加入该计算方式，绘制最简单、最直观的操作界面，做到精准控制药剂添加。“浮选远程加药改造完成之后，在药剂添加量需要改变时，我们只要动动鼠标，输入相应数据，就能达到比以前还要精确的效果，可方便了！”，涡北选煤厂浮选岗位司机朱鹏程满脸喜悦的诉说着。
        科技创新是企业前进的动力源泉，该厂利用机器视觉技术，建立过程控制及智能监控体系，实现远程停送电与机械手除杂。为了实现供电的安全、可靠性和提高工作效率，该厂对供电设备的停送电操作进行远程自动分合闸控制改造，配电室内安装移动摄像头，并具有自动跟踪所停设备开关，后台界面显示开关状态，停送电申请采用无纸化办公，可移动审批、移动提醒，网上手机APP申请流程，电工无需到达配电室就能安全可靠的完成停送电的整个流程，杜绝人身触电事故的发生，节约停送电时间和故障排除时间。
        在原煤生产车间，捡收杂物是必不可少的一部分。该厂通过与高科技企业合作，引入机械手智能除杂设备，利用图像识别技术，辨识出皮带上煤流中的木块、棉纱等杂物和矸石，根据图像定位算法，系统自动分配给不同的机械手将其抓取出来，杂物识别率99.5%以上，有效分拣抓取率达到98%，从而代替人工分拣，防止杂物进入后续选煤系统系统，大幅减少了堵塞旋流器、溜槽等事故的发生，真正实现现场无人操作，人少则安、无人则安的目标。