为了提高连铸机铜管使用率，降低生产成本，中国宝武马钢长材事业部连铸分厂针对这一生产技术难题，该分厂从今年上半年成立技术攻关小组，并且派技术人员赴兄弟单位马钢长江钢厂“取经”，进行对标。
        以1#连铸机为试点，以前1#连铸机铜管通钢量为7000吨/根，通过和兄弟钢厂对标后，找出自己的不足，并且对1#连铸机铜管通钢量进行技术攻关，截止到目前为止，1#连铸机铜管通钢量已高达11000-12000吨/根。以前规定1#连铸机铜管600炉下线报废，经过技术人员不懈的技术攻关和对标找差距，铜管通钢量报废炉数稳步提升，从600炉→800炉→1000炉→1311炉，到试验期间最高达1311炉，接近原来通钢量的近2倍。截至目前为止，1#连铸机铜管最大通钢量达到14967吨/根。从今年7月份对标到目前为止，按照1#连铸机120万吨/年产量计算，降低了50%的铜管使用量。从每年170根左右下降到86根，年节约成本显著。
        该分厂坚持以“工艺优化创新”作为企业降本增效的突破口，近年来，在分厂党政工领导的高度重视与支持下，专门成立技术攻关小组，在分厂范围内，积极推动质量技术攻关成果的孵化活动。通过1#连铸机铜管通钢量的技术攻关，使连铸生产效率大大提升，检修人员劳动强度不断降低，为实现“铸机智能化生产，无人平台智慧制造”打下了坚实基础，从而也显示该分厂的管理水平的稳步提升。