近年来，涡北选煤厂瞄准国内外选煤技术前沿，立足高起点、高标准，按照“技术先进、安全可靠、操作集成、系统集成、智能管控”的思路，大力推进智能化建设，通过一体化操控为特征的网络架构，实现生产管理的深刻变革和管理模式的再造，达到提质增效的目的，企业发展向高质量全面迈进。两年来，涡北选煤厂先后被评定为“安徽省数字化车间”和“安徽省智能工厂”。

构建信息“物联网”

该厂通过智能网关、现场PLC控制系统、外加传感器数据以及其他数据采集设备完成对选煤设备参数、选煤生产过程参数、选煤供电设备参数及视频信号的采集，并通过内部网络实现现场数据的传输。操控方面，逐步优化智能发展规划，不断完善操控系统，为选煤厂高效集约化提供可行之路。

利用“互联网+”技术，将独立岗位与厂环网系统进行互联互通，将压风机房、加药间、污水处理站设备纳入集成控制系统，降低人员劳动强度。建成操控一体化的智控中心，将各分岗位操控及监控进行系统性改造，实现远程一键启停，并将所有设备的运行参数、保护装置报警信号等实现远程监测、联动，从原来的各自为战到现在的岗位融合，将技能、操作、管控相互交融、优势互补，无缝衔接，实现集约高效管理。

实现智能工艺控制

该厂通过“互联网+”、互通互联、大数据等先进技术对选煤工艺进行技术改造，数据闭环系统覆盖选煤厂全部生产环节，在实时操控环节取代传统的人工操作，通过“大数据”信息平台，实现了选煤生产实时作业的自动监控调整和过程控制。

联合研发的重介灰分密度闭环自动控制系统，国内首家实现重介智能分选；建立浮选加药集成操控系统，实现煤泥浮选生产工艺参数智能管控，利用计量设备做到精准控制药剂添加，取代人工控制调节；搭建煤泥水处理智能加药系统，用大数据分析取代人脑判断；探索压滤机一体化智能操控系统，利用智能身份识别技术、大数据分析和视频做到无人化精准操控。

生产工艺智能控制提升了选煤产品质量，降低了洗选成本，提高了煤炭利用效率，增强了产品竞争力。

实现信息化管理

该厂利用人员定位系统和“互联网+大数据”技术，在智能终端上，实现人员定位，实时监控巡视人员的位置，消除偏远地区的盲点，确保人员作业安全。

建立设备、工艺全方位检测管控网络，将先进传感器技术融入信息化平台，实时收集生产过程数据，进行统计分析，对生产设备、用电量、能耗、质量事故等进行分析与预测，降低事故发生率，提高生产稳定性。

引入物联网和数据云技术，实现选煤厂对洗选资源、生产工艺、安全系统的可查、可控、可追逆、可优化，全厂人员依权限对选煤系统信息在线即时掌控，达到即时、全面、准确地管控选煤厂安全、生产、经营状况，实现选煤厂“高效、节能、安全、环保”的“监、管、控”一体化。

实现偏远重点岗位“无人值守”

该厂通过智能控制和信息化管理，实现了多系统的全过程自动化操作，操作人员从煤尘环绕的现场作业转移到中央操控室。建立了仓上、受煤坑等多处无人化生产场所；运用电控技术+工业互联网控制实现远程停送电、配电室无人化管控；利用图像识别+机械手实现智能除杂；利用轨道机器人实现皮带机的智能巡岗；研究新型传感技术与图像识别相结合的产品外运系统，实现智能装车。无人化操控系统的建立，降低了职工劳动强度，消除了安全隐患，提高了作业的可靠性，实现了建厂以来的安全生产。

多样化的可视操作—智能化系统可搭建在各类可视化操作平台上，既可电脑操控，还可通过手机APP等工具进行实时的远程管控。

智能化建设既是科学技术和工业发展的必然结果，也是实践两化融合，实现工业可持续发展和科学发展的必经之路。面向未来，涡北选煤厂将继续深挖内潜，坚持科技引领，向着高技术、高质量的智能化选煤厂迈进。