作者：张洋洋

　　孙卓利，2011年4月入职华塑股份，氯碱分公司PVC车间聚合釜专工。擅长氯碱聚合釜维护、保养，能够准确判断聚合异常事故原因并及时处理，率先掌握国内法国阿克玛143m3大釜生产工艺技术，打破国内80-100m3釜型的产能瓶颈，在全国处于领先水平。

 

　　技术精湛，为顺利开车“立头功”

 

　　2011年，国内的聚氯乙烯生产工艺是中、小釜型生产，最大釜型规格在80-100m3左右。华塑股份管理人员毅然选择法国阿克玛143m3大釜生产工艺，一跃成为国内第一家运用大釜技术的化工企业。

 

　　同年4月，孙卓利以特殊人才招聘进入华塑股份，被送至法国阿克玛学习。在法国学习期间，孙卓利抓住宝贵机会，克服交流障碍困难，短短一个月，他就掌握了温度控制和分子量分布等关键技术。他“取经”回国后，全身心投入到试车开车工作中，全力攻克技术壁垒，实现了一次性顺利成功开车，为公司发展作出突出贡献，也为PVC二期顺利投产打下坚实基础。一期143m3大釜生产最大的问题就是传热难解决，涂釜效果不佳。以孙卓利为代表的PVC攻关团队勇敢揭榜，反复实验，最终啃下这块硬骨头。

 

　　延长了聚合釜运行周期，2018年日均提釜数0.8釜，提高效益约1000万元/年。《PVC聚合釜延长运行周期》成果荣获2018年淮北矿业集团“五小”成果一等奖、安徽省重大合理化建议奖。由于设计问题，聚合釜在运行100釜左右时，卡箍上就会形成大块自聚物，严重影响聚合釜运行，他摸索内冷挡板卡环改造、冷冻水调整和聚合釜高压清釜方法，将清釜周期由100多批次清釜延长到500批次以上，为公司增产PVC7200吨/年。

 

　　攻坚克难，为技术创新“破瓶颈”

 

　　孙卓利主导参与的气力输送提升改造，产量从18吨/小时增加到20吨/小时。PVC生产助剂国产化的应用研究，节约500万元/年。

 

　　包装线称重系统改造，增加两条吨包装线，吨包装项目于2015年6月正式投用，每年节约480万元。聚合生产复合分散剂的应用，降低成本消耗，提高了PVC产品质量，产品优等率达99.5%。一期引发剂加料系统改造，提高了PVC产量，增产10800吨/年。

 

　　他重点参与的技改项目在淮北矿业集团屡获殊荣，《PVC生产助剂国产化的应用研究》获科学技术奖三等奖；《PVC聚合生产复合分散剂二的应用》获第十届职工“五小”五等奖；《一期引发剂加料系统改造》获“科学技术奖优秀奖”。

 

　　根扎一线，为设备故障“解疑难”

 

　　聚合釜是PVC车间的核心装置，是最重要、也是最危险的装置。2022年7月2日23：16，PVC车间三线巡检人员发现L05动端有异味、异响，随后产生了火花。巡检人员不知所措，情况万分紧急。

 

　　正在宿舍休息的孙卓利接到电话，简单询问后，他以最快速度赶到现场，经过排查，最终确定是气封、轴承故障。孙卓利立即对设备进行拆除检修，直到次日早上8点55分恢复正常。去年检修，他“全副武装”钻进充满大块自聚物的聚合釜内，拿着高压清洗枪对釜内自聚物进行清洗，一块块顽固的自聚物从釜壁上脱落下来，时间长达三个多小时。

 

　　不遗余力，为企业发展“育新人”

 

　　在培养职工操作技能方面，他传授技术毫不保留。在PVC车间，和他签过师徒协议的就有20多人。目前，有5名徒弟走上管理岗位，担任车间主任、党建专员、班组长等职务，其余徒弟均为技术骨干。为了能让车间职工学到“真本领”，孙卓利每月坚持自制安全生产和岗位操作PPT课件，用简单易懂的语言授课。

 

　　“好记性永远不如烂笔头，大家一定要注意总结积累，忘了可以回头翻看。”培训过程中，通过要求职工记录学习笔记、“人人上台”授课、开展安全知识竞赛、观看警示教育视频等方式，职工理论结合实践能力逐步提高。13年来，孙卓利全身心扑在工作上，练就了精湛技艺，为他热爱的化工事业贡献着青春力量。