近年来，中煤新集口孜东矿面对“千米深井”带来的瓦斯、水害、地温、地压等复杂的地质条件，立足智能化开采提档升级，确保企业安全稳定可持续发展。
 
按下无人化开采“智能键”
        在该矿地面调度监控中心可以通过远程控制技术，对采煤机在工作面工艺段的运行状态和工艺组合进行编辑下发。远程自动模式下对采煤机的控制功能，包括采煤机的远程启停、截割高度、牵引速度调整，以及对支架姿态和架内空间描绘，进一步提升了无人化工作面的安全性。
        “在智能化工作面，控制室内一名工作人员轻点按钮，采煤机、转载机、刮板运输机等设备随即按照系统设定程序自动运行，割煤、推溜、移架等工序一气呵成，实现了采煤全过程的智能化运行。”综采一队队长柏跃好说。
        智能化工作面主要由支架电液控系统、采煤机惯导系统、视频监控系统、煤流变频控制系统、智能泵站系统和集控中心组成，通过集控中心与各子系统之间的配合，实现采煤机记忆截割、支架自动跟机移架、跟机视频监控和远程遥控操作等智能化功能，使综合机械化采煤工作面的设备达到了协调管理、关联闭锁与集中控制的智能化生产模式。
        “以前工作面至少需要3名支架工，实现液压支架远程控制后，现在工作面仅需1人巡视安全即可；智能操作、智能故障诊断，将采煤工作面的操作工人数量从原来的14人减至5人，回采工效提高40%，每年节约300万元”该矿采煤副矿长郑植介绍。
 
按下升级改造“加速键”
        为破解制约工作面生产进度的重要系统环节，该矿积极推进各辅助系统自动化升级改造，为智能化工作面建设“加速跑”扫清障碍。
        该矿依托工业以太网传输平台，建立了安全生产可视化系统，系统基于目标行为智能监控分析，实现实时、智能、快速的预警，提高了矿井安全生产的自动化水平，降低了安全事故发生率；基于物联网的智能仓储与物流系统，解决了矿井在生产物资和设备的供需、仓储、配送、回收等方面的实际问题，使物资运输作业人员减少30%，运输效率提高30%，不仅大大提高了劳动效率，还节约了劳动成本。
        “我们通过对主提升、主煤流、主供电、主排水、压风等矿井机电系统的升级改造，实现远程集控和无人值守，累计减员50人。”该矿机电副矿长陈敬涛说。
        该矿通过对各设备、系统的升级改造和更新换代，大幅提高了矿井的装备水平和人工效率，在人员持续减少的情况下，采掘工效同比提高10%，全员效率同比提高4.%，人均创效同比提高15%。
 
按下科技发展“快进键”
        “我们下一步将围绕制约深部矿井开采“卡脖子”关键技术，根据工作面的地质条件和回采工艺，使智能化采煤智能化系统具备更大的适用性和实用性，确保企业安全稳定可持续发展。”该矿矿长许东明在年初的提质增效专题会议上这样说。
        聚“智”还要聚“慧”，该矿瞄准“装备专业化、施工专业化”的目标，紧密对接生产瓶颈、发展前沿，聚焦科技突破、管理方式转变，开辟创客工作主战场，定向开展课题研究攻关，创新突破生产技术难题，提高施工人员技术“含金量”，把竞争和发展的主动权握在自己手里，持续为矿井发展释放新产能。
        深部矿井工作面最大的风险灾害当属冲击地压。为确保目前正在回采的111307工作面安全过断层，该矿集中专业技术人员对影响安全生产的问题反复组织论证，利用“KJ216(B)顶板动态监测系统”对冲击地压进行多参量综合监测、利用履带式液压钻机及千米定向钻机卸压、采取工作面和超前全液压支架支护等17项破解难题技术，筑起了壁垒森严的防冲屏障，为矿井节约资金近600万元。
        为助力矿井提质增效，2020年，该矿根据即将回采的140502工作面地质条件复杂等不利条件，聚焦科技攻关再发力，创新性地完成了华东地区7米大采高工作面生产系统设计，引进了超强力重型支架、大采高采煤机等高效智能化配套机械装备，为再次实现矿井高质量跨越插上了腾飞的“翅膀”。