建设智慧矿山，离了大数据怎么行。今年以来，按照“管设备就是管生产、管生产就是管数据”的智慧矿山建设思路，皖北煤电智能公司加快5G进入工业控制后的数据整合，通过建立设备数据库，让井上下所有设备都处于可监可控状态，为高效开展工作、快速排除设备故障等提供了便利，让矿井因大数据更智慧。
        该公司设备进场即着手设备数据收集，设备数据收集完成后即进入公司设备数据库，并与厂家建立起稳固的远程会诊关系，对设备进行全生命周期管理，设备出现异常自动报警、工作人员通过实时上载的数据分析准确对其运行情况进行判断，为设备故障第一时间发现、排除提供了保障。
        该公司5G进入工业控制率先在智能采煤一键启动上对接成功后，加快5G工业应用步伐，并成为全国首家掌握井工矿井5G+无人驾驶技术的煤矿，利用5G高宽带、低时延的特性，有意识地加大大数据在煤矿生产各环节的应用，利用地面即可实时掌握井下设备运行状况的优势，将大数据应用于设备故障的解决，即是该矿致力大数据开发利用的一大首创。
        “立即闭锁、停车，采煤机数据出现异常......”今年9月28日早班，在地面值班的该矿采煤机司机菅利民发现设备数据异常后，立即向井下发出了指令。
        原来，菅利民在地面操作煤机时，通过大数据观测到采煤机右变频器电流不显示，左变频器电流增大，两变频器温度上升，均未到达警戒点。发现异常后，菅利民随即闭锁、停机，安排井下巡查工现场查看确认，发现右变频器未工作后，通过现场停电、复位，两变频恢复了正常。
        据该矿采煤区党支部书记朱胡涛介绍，单机长时间作业会导致变频器因过载损坏，而1台变频器就价值50余万元。一次设备数据观测异常，避免了一起机电事故，为企业挽回了巨额损失。
        设备出现故障后，通过对设备数据分析，一眼就能找出故障原因，原因反馈到井下，加上职工更换损坏模块的时间总共不超过10分钟，与传统故障处理方法相比，效率至少提高3倍以上，且因处理时间快、对生产效率影响大幅降低，目前已成为该公司故障处理的首选。
        故障处理效率高，安全、党建也用上。依托大数据，该公司今年在综合考核上首次采用了大数据，还利用数据分析对比建立起科学有效的事故案例分析研判机制，通过对历年煤矿安全事故的过程、性质、类别、班次、原因，分析比对，构筑起立体交叉式安全防护体系。