作者：李继峰 欧阳超凡 彭学英

下放后盾体
 

　　当前，我国深地工程加速迭代、核心技术集中攻坚。在此关键阶段，全球首个千米级硬岩全断面竖井掘进示范工程在辽宁鞍山西鞍山铁矿顺利竣工。伴随井下最后一段岩壁精准切削成型，这项标志性工程圆满收官。作为国内矿建领域“国家队”，中煤矿建集团深耕深地赛道、勇闯技术无人区，成功攻克千米深地硬岩掘进核心难题，以自主创新的硬核突破，树立全球深井施工新标杆，擦亮中国深地矿建智造名片。

采用整体吊装工艺安装井口立架，总重量55吨，总高度18.5米
 

　　“钢铁巨龙”挑战地心极限

 

　　相较于常规井筒施工，西鞍山千米竖井工程施工难度呈几何级攀升。项目搭载的全断面竖井掘进机整机重达千吨、近百米高，需深入地下1004米开展作业，受井下空间限制，巨型设备无法整体入井，必须拆解后在狭小井筒内重新拼装。该井筒开挖直径8.1米，有效作业净空仅7.2米，设备最大构件直径达6.9米，施工预留操作间隙仅30厘米，单件设备最大下放重量达185吨，堪称“针眼里穿线”，对施工精度、吊装工艺提出极致要求。

 

　　针对极端施工条件，中煤矿建集团七十一工程公司项目部创新采用三层吊盘分体下放工法，分11批次平稳完成所有设备部件井下转运。技术人员全程精准校核井筒尺寸、吊盘居中度、设备水平与偏差数据，保障核心部件安装分毫不差。同时，自主研发模块化快速拆装封口盘，集成一体化运输轨道，大幅提升大件吊装转运效率，为设备井下组装筑牢基础。

TBM中心筒及平台下放
 

　　创新工艺筑牢深井施工根基

 

　　设备平稳入井后，项目团队打破传统施工范式，创新应用“先装骨架后穿衣”施工工艺，即先行精准安装、联动加固钢结构底座与稳车设备，形成整体稳固骨架，再一次性完成模板支护与混凝土浇筑。该工艺有效压缩施工工期，使设备基础形成整体均质结构，稳定性、承载力大幅提升，为后续设备调试、整机掘进打造了坚实可靠的井下作业平台。

 

　　十五个月攻坚结出累累硕果。自2025年2月项目启动，建设团队历经15个月日夜攻坚，先后攻克地面组装、分体下放、整机联调、带载试运等一系列关键节点，成功将科研技术构想转化为千米深井工程实景。此次示范工程落地，累计形成十余项创新技术成果，编制完成可全国推广的竖井掘进机专项施工工法，斩获3项授权专利。同时，在重大工程一线淬炼出一支年轻化、专业化、能打硬仗的技术骨干队伍，为行业储备了优质人才资源。项目负责人表示，该工程彻底突破千米级硬岩竖井全断面掘进技术壁垒，填补了行业技术空白，为全球深地竖井施工提供了成熟可复制的中国技术、中国方案。

 

　　科技赋能管理，深耕深地发展新局

 

　　此次标杆工程的圆满落地，既是核心装备自主创新的重大突破，也是中煤矿建集团智慧化、精细化科技管理体系的生动实践。立足2026年深地工程智能化发展趋势，集团持续深耕数字矿建、智慧矿建，推动BIM仿真、智能监控、全程溯源等数字化技术深度融入施工全链条。

 

　　通过构建科研攻关、现场试验、工程转化、成果推广的闭环创新体系，集团实现了核心技术、施工工艺、现场管理的全方位升级。下一步，中煤矿建集团将持续聚焦深地资源开发主赛道，以技术创新破局、以智慧管理提质、以专业人才赋能，持续攻克深地施工关键核心技术，不断完善现代化矿建施工体系，持续挺起深地开发“中国脊梁”，全力服务国家能源资源安全。